双级减速机又称之为双段蜗轮蜗杆减速机,分为双级铸铁蜗轮减速机与双级RV蜗轮减速机,它与单级减速机相比就是多了一个传动装置。具有有应用范围广、耐用、传动比大、积体小、自锁能力强、结构简单、制造容易等特性。
速比
因为减速机又为分单级与双级两种,因此速比就会不相同。
速比:1/10~1/80 单级型 速比:1/100~1/3600 双级型
而RV系列减速机的速比,单级与双级的速比都同为:7.5、10、15、20、25、30、40、50、60、80、100等。
双级减速器的齿轮类型编辑
主减速器的结构形式主要是根据齿轮类型、减速形式的不同而不同。
按齿轮副结构型式分,主减速器的齿轮传动主要有螺旋锥齿轮式传动、双曲面齿轮式传动、圆柱齿轮式传动(又可分为轴线固定式齿轮传动和轴线旋转式齿轮传动即行星齿轮式传动)和蜗杆蜗轮式传动等形式。
螺旋锥齿轮传动
螺旋锥齿轮传动的主、从动齿轮轴线垂直相交于一点,齿轮并不同时在全长上啮合,而是逐渐从一端连续平稳地转向另一端。另外,由于轮齿端面重叠的影响,至少有两对以上的轮齿同时啮合,所以它工作平稳、能承受较大的负荷、制造也简单。但是在工作中噪声大,对啮合精度很敏感,齿轮副锥顶稍有不吻合便会使工作条件急剧变坏,并伴随磨损增大和噪声增大。为保证齿轮副的正确啮合,必须将支承轴承预紧,提高支承刚度,增大壳体刚度。为了减少驱动桥的外轮廓尺寸,主减速器中基本不用直齿圆锥齿轮而采用螺旋锥齿轮。因为螺旋锥齿轮不发生根切(齿轮加工中产生轮齿根部切薄现象,致使齿轮强度大大降低)的最小齿数比直齿轮的最小齿数少,使得螺旋锥齿轮在同样的传动比下主减速器结构较紧凑。
双曲面齿轮传动
双曲面齿轮传动比螺旋锥齿轮传动还具有如下优点:
1、在工作过程中,双曲面齿轮副不仅存在沿齿高方向的侧向滑动,而且还有沿齿长方向的纵向滑动。纵向滑动可改善齿轮的磨合过程,使其具有更高的运转平稳性。
2、由于存在偏移距,双曲面齿轮副使其主动齿轮的啮合角大于从动齿轮的啮合角,这样同时啮合的齿数较多,重合度较大,不仅提高了传动平稳性,而且使齿轮的弯曲强度提高约30%。
3、双曲面齿轮传动的主动齿轮直径及螺旋角都较大,所以相啮合轮齿的当量曲率半径较相应的螺旋锥齿轮为大,其结果使齿面的接触强度提高。
4、双曲面主动齿轮的啮合角变大,则不产生根切的最小齿数可减少,故可选用较少的齿数,有利于增加传动比。
5、双曲面齿轮传动的主动齿轮较大,加工时所需刀盘刀顶距较大,因而切削刃寿命较长。[2]
圆柱齿轮传动
圆柱齿轮传动一般采用斜齿轮,广泛应用于发动机横置且前置前驱动的轿车驱动桥和双级主减速器贯通式驱动桥。
蜗杆传动
蜗杆传动传动与锥齿轮传动相比有如下优点:
1、在轮廓尺寸和结构质量较小的情况下,可得到较大的传动比。
2、在任何转速下使用均能工作得非常平稳且无噪声。
3、便于汽车的总布置及贯通式多桥驱动的布置。
4、能传递大的载荷,使用寿命长。
5、结构简单,拆装方便,调整容易。
但是由于蜗轮齿圈要求用高质量的锡青铜制作,故成本较高;另外,传动效率较低(η<0.96)。齿圈要求用高质量锡青铜制造,成本高。
维护保养
双级减速机在正常使用过程中,原有精度将会随着工作的时间而变化。为了保持减速机的稳定的工作性能,就必须得做好日常维护保养工作。蜗轮减速机润滑性能要保持良好,这是一项在保养减速机中极其重要的工作,因为在蜗轮蜗杆工作时,蜗轮与蜗杆在啮合处存在着较大的相对滑动速度,引起很大的摩擦和发热,使轮齿之间生磨损和胶合现象。
由于蜗轮轮齿轮的材料比蜗杆材料要软得多,所以发生胶合时,蜗轮表面的金属会粘到蜗杆的螺旋面上,使用蜗轮的工作齿面形成沟痕。当润滑油不清洁或者润滑油油量不足、而未及时更换或补充时,就会影响金属之间油膜的形成。在这种润滑不良的情况下若仍强迫减速机运行,不仅会增加摩擦热量,影响蜗杆的传递效率,而且蜗轮轮齿的磨损也会随着增加。
由此可见。润滑是保证蜗轮蜗杆减速机正常工作的最基本条件,因为润滑油能在蜗轮蜗杆的接触面上形成油膜,从而避免金属间的直接接触,能有效地降低磨损。这对于降低磨损,提高传动效率,延长蜗轮蜗杆减速机的使用寿命,保证减速机平稳的工作。